Reportage


C’est la plus grande cimenterie de France et elle vient d’engloutir son dix millionième pneu en huit ans, pour se chauffer les entrailles. Depuis 1997, l’usine Lafarge, à Saint-Pierre-la-Cour (Mayenne) remplace les produits pétroliers par des produits de recyclage dans ses chaudières. Les matières recyclées représentent aujourd’hui 40 % de l’énergie consommée, « mais notre objectif est d’atteindre les deux tiers de nos besoins énergétiques », assure le directeur, Gilles Benveniste.


De toute la hauteur de ses boyaux tentaculaires, la cimenterie Lafarge couve de ses cheminées claires les 2 000 habitants de Saint-Pierre-la-Cour, pour en faire des voisins aussi satisfaits que possible. Ils sont les meilleurs garants du label ISO 9 001 que l’entreprise affiche comme une véritable innovation environnementale. Il est loin en effet le temps où les toits des maisons se couvraient de poussière grise, couchant ainsi un mariage de raison plus que d’amour entre le village et son usine pourvoyeuse de travail : 170 salariés et plus de 1 300 emplois induits.


Depuis 1951


Une union née de l’invention du ciment, il y a 150 ans, et de la présence sur le site d’un exceptionnel gisement de calcaire. Il s’agit du dernier filon, avant que ne s’élève le massif armoricain, capable d’alimenter tout l’Ouest avec 1,6 million de tonnes annuelles de ciment produites. « Avant la première guerre, il y avait là des mines de charbon et de fer, et les premiers fours à chaux remontent à 1840. »


La carrière, exploitée depuis 1951, est aujourd’hui une gigantesque excavation de 80 ha sur 120 mètres de profondeur, inépuisable pourvoyeuse de tous les éléments constitutifs du ciment. Heureusement, car l’usine riveraine est une insatiable dévoreuse de minerais. C’est aussi une sorte de Minotaure énergétique. À elle seule, la cimenterie Lafarge consomme autant d’électricité que les 51 000 habitants de Laval, et l’usine a besoin de pousser à 2 000 degrés les feux de ses fours, jour et nuit.


75 000 tonnes


Pour obtenir un composant essentiel du ciment, « le clinker », il faut en effet carboniser les particules de calcaire réduit en poudre dans d’immenses chaudières circulaires. Auparavant, ces fours étaient pour l’essentiel alimentés en fioul lourd. Mais depuis 1997, l’usine s’emploie à trouver des combustibles de substitution. Les huiles, les farines animales ou les bois de récupération, venant de Bretagne et des Pays de la Loire, sont engloutis par les flammes.


Mais la cimenterie a trouvé dans le pneu broyé, mélangé à d’autres résidus du caoutchouc, un combustible quasi-parfait. « Même le fer contenu dans le pneu entre dans la composition du ciment. » Depuis 1997, la cimenterie a consommé 75 000 tonnes de pneus.


« Cela permet d’économiser les matières premières non renouvelables, d’offrir une solution aux entreprises locales souhaitant valoriser leurs déchets, et de favoriser la compétitivité de l’entreprise en réduisant notre facture énergétique. »


La matière première ne manque pas. Chaque année, la France produit près de 300 000 tonnes de pneus usagés, que les trente cimenteries pourraient éliminer goulûment. « À 2 000 degrés tout disparaît. Aucun déchet ne sort », sauf peut-être par les cheminées, dont les filtres sont sous très haute surveillance.


 


Camille GUILLEMOIS.